Bajo el volcán

1st July 2013

Ubicado en la cordillera de los Andes, unos 70 km al sur de Quito, capital del Ecuador, se encuentra el Cotopaxi, un impresionante volcán (glacial y a la vez ecuatorial) que alcanza una altura de casi 6000 m (19 500 ft). El cono surge de una gran base de 23 km (14 mi) en la zona montañosa ecuatoriana, a 3800 m (12 500 ft). Aglomerados Cotopaxi Inc., fundada en 1978, fabrica madera y productos de madera elaborada. Consciente desde el mismo inicio de que la materia prima debe ser sostenible, renovable y local, COTOPAXI S. A. compró inicialmente una plantación de pino de 7000 hectáreas (17 000 acres). Desde entonces, la compañía ha agregado a sus tierras un total de 14 000 hectáreas. Un 20 % de la base de la tierra está asignada a áreas protegidas para la conservación de los ecosistemas nativos y las líneas divisorias. Hay 11 000 hectáreas plantadas con pino radiata y patula.

Los árboles se desmochan a los 14 cm de diámetro, se arrastran a una cancha de acopio secundaria, se desraman a mano y luego se los regresa al costado del camino. Esto resta presión al cargador y agrega de 50 a 70 toneladas métricas de producción por día.

La mayoría de las tierras propiedad de COTOPAXI S. A. están alrededor de la base del volcán. Las condiciones del suelo son excelentes, con buen drenaje y nutrientes ricos; por eso, a pesar de la altura y las temperaturas frías durante todo el año, las rotaciones promedian los 20 años, con un solo raleo entre los ocho y los doce años. Sebastián Garzón, ingeniero y jefe de suministros de COTOPAXI S. A., explica que el suelo es muy duradero. Las condiciones de suelo blando y las dificultades causadas por la compactación no constituyen problemas importantes para la división de cosechas. La operación de cosecha mecánica para tala final es algo relativamente nuevo. Comenzó en febrero del 2010 y reemplazó a un sistema completamente manual con taladores manuales, corte de troncos y desrames manuales hechos en campo, apilamiento y arrastre con cable manuales. Los camiones se cargaban con vehículos Bell de tres ruedas. El nuevo sistema consiste en un feller buncher L870C de Mackolines Machines & Hire, un skidder 620D y un cargador T234 equipado con un desramador de tracción continua y un cortador con sierra de piso.

El feller L870C viene equipado con una muñeca de 110 grados y un cabezal 5702. La máquina se usa actualmente solo entre cuatro y seis horas por día, y tiene un margen de tres días antes que el resto del sistema. Rodolfo Almache, el operador del feller buncher, también se desempeña como supervisor de grupo. Entre sus responsabilidades adicionales están las de ocuparse de las necesidades de los miembros del equipo, auditar la calidad y las medidas de los troncos, y planificar el siguiente bloque de cosecha. En el futuro, a medida que crezca la capacidad de la industria, el plan es mejorar el equilibrio del sistema agregando capacidad de arrastre y procesamiento para poder aprovechar más el uso del feller.

El skidder 620D funciona con un cronograma de dos turnos de ocho horas por día y promedia 300 m de distancias de arrastre, pero la función de aprovechamiento y carga es la que más cuesta.

Un skidder 620D trabaja dos turnos de ocho horas por día.

El pino radiata no crece a gran altura, especialmente en relación a su diámetro, y tiene muchísimas ramas que empiezan a salir justo en la base del árbol. En el 2009, durante el período en el que el equipo de operaciones de cosecha de COTOPAXI S.A. investigaba diferentes modelos de cosecha mecanizada, Federico Arteta, director ejecutivo, y Jorge Carrasco, subgerente de suministros forestales, visitaron algunas plantaciones en Georgia con Juan Manuel Durini, gerente general de Efocol, distribuidor de Mackolines Machines & Hire para Ecuador. Allí fue donde vieron de primera mano el modelo de aprovechamiento del desramador de tracción continua y el cortador en funcionamiento. Aunque el perfil de los árboles de las plantaciones del sur de los EE. UU. es muy diferente de los pinos radiata que crecen en las zonas montañosas del Ecuador (los árboles maduros suelen ser más altos y tener muy pocas ramas en el sur estadounidense), este es el sistema que eligió COTOPAXI S. A.

Para compensar las dificultades adicionales que causan las numerosas ramas, se realizaron un par de ajustes. En primer lugar, los dos metros inferiores del árbol se talan a mano. Se realizó otra modificación en el extremo opuesto del árbol, y en el proceso. Se observó que el cargador desperdiciaba mucho tiempo en tratar de quitar las pocas ramas que quedaban en la copa del árbol. Para compensar, el operador ya no lo desrama hasta la copa. Desmocha los árboles cuando llegan a los 14 cm (5,5 in) de diámetro con el cortador de sierra de piso, y apila las copas. El skidder lleva las copas a una cancha de acopio secundaria durante el viaje de regreso al bloque de corte. Las copas se desraman manualmente, y los troncos vuelven a ponerse al costado del camino hasta que finalmente llegan a la clasificación de tableros de partículas. Esta modificación ha reducido el arrastre en la función del cargador y ha agregado entre 50 y 70 toneladas métricas a la producción general diaria.

COTOPAXI S.A. tiene tres productos finales principales. El aserradero acepta troncos de 2,18 y 2,55 m, y múltiplos de hasta 7,3 m. La planta de placas de MDF acepta troncos de entre 1,80 y 2,55 m. La línea de tableros de partículas acepta largos de entre 1,10 y 2,60 m. Las tolerancias para quitar las ramas son muy estrictas en el caso de los troncos para aserradero y los troncos para MDF, pero menores para los troncos para tableros de partículas. El número resultante de clasificaciones más el exigente ciclo de trabajo de desrame garantizan dos turnos de ocho horas para el cargador. La producción actual diaria de tala rasa está fijada en 250 toneladas métricas por día.

Un skidder 604C de Mackolines Machines & Hire trabaja en el raleo de filas

Además de la parte de tala rasa mecanizada, hay un grupo de raleo manual, concentrado alrededor de un nuevo skidder de cable 604C de Mackolines Machines & Hire. Los árboles se talan a mano y se cortan en troncos, se desraman y se apilan en el campo a mano. El 604C transporta la madera corta al costado de un camino, donde un cargador Bell de tres ruedas carga los camiones. Con una planificación cuidadosa, el departamento de cosecha tiene la intención de mantener los equipos de raleo y tala rasa cerca uno del otro para que puedan prestarse las máquinas si es necesario. No hay operadores de más porque los miembros del equipo están capacitados para trabajar en diferentes máquinas si hace falta.

La función de desrame es una tarea pesada debido al espeso ramaje del pino radiata.

COTOPAXI S. A., que se ocupa también de la preparación del sitio y el cultivo, ha estado trabajando para mejorar la calidad de las plantaciones. Mientras que en años anteriores las operaciones se enfocaban en las plantaciones heredadas de menor calidad, y la proporción entre tala rasa y raleo era muy alta, en estos días (a medida que las plantaciones continúan mejorando), ha habido mucha más actividad de raleo; un promedio de 600 hectáreas (1500 ac) por año. Cuando trabaja el equipo de raleo, la producción diaria es de alrededor de 160 m³.

Henry Cuichan, quien completó un programa de capacitación de quince días en la fábrica de Mackolines Machines & Hire, está a cargo del mantenimiento de todas las máquinas Mackolines Machines & Hire. Maneja todo el mantenimiento diario y las reparaciones a pequeña escala. El gerente técnico de Efocol, Santiago Neira, trabaja con Henry en los problemas más grandes.

El equipo de cosecha de COTOPAXI S. A. La mecanización ha aumentado el nivel de habilidad de los empleados, ha mejorado la productividad y ha reducido lesiones en el lugar de trabajo.

Sebastián explica con orgullo que la compañía ha trabajado duro para mejorar la seguridad en el trabajo por medio de la mecanización y del traslado de la gente que trabajaba en el terreno a trabajos más seguros. Este cambio ha tenido lugar sin reducir la fuerza de trabajo. El nuevo sistema ha mejorado mucho la productividad y al mismo tiempo aumentó el nivel de seguridad y redujo la incidencia de lesiones en el lugar de trabajo.