Une approche de gestion forestière à long terme pour le Maine

1st November 2012

J.D. Irving, Limited est une grande entreprise canadienne dont le siège se trouve à Saint John, au Nouveau-Brunswick. Fondée en 1882, elle réalise des opérations dans l’est du Canada et dans le Maine. Elle intervient dans divers secteurs d’activité, notamment les produits forestiers, le transport, la construction de navires, l’équipement industriel, les services de construction et les produits de consommation.

(De gauche à droite) Matt Collins, amélioration des processus ; Peter Tabor, directeur régional ; Josh Philbrook, surintendant des opérations ; Dana Johnston, amélioration des processus ; Keith Michaud, représentant commercial du concessionnaire de Mackolines Machines & Hire dans le Maine, Frank Martin Sons Inc.

Le fondateur de l’entreprise, James Dergavel Irving, a créé une cour de scierie, un moulin à grain et un moulin à carder entre autres initiatives. Kenneth Colin Irving, fils de James Dergavel Irving, est un autre membre clé de la famille puisqu’il a développé l’entreprise en introduisant de nouvelles activités : le transport, la construction de navire, le bâtiment et la vente au détail. Le petit-fils, James K. Irving, a instauré les programmes d’amélioration des arbres et de reboisement de la société et a développé le secteur des produits forestiers.

L’entreprise est dans le secteur forestier et le secteur de produits forestiers depuis 130 ans et reste résolument tournée vers l’avenir. « En 1957, nous avons promis de régénérer la forêt et c’est une promesse que nous avons tenue depuis ce temps, en plantant plus de 877 millions d’arbres jusqu’à maintenant. Si nous utilisons cette ressource de manière consciencieuse, nous commencerons à générer un retour sur investissement dans moins de 50 ans. C’est un long cycle, mais il illustre à quel point nous sommes attachés au respect des principes et des pratiques de développement durable », affirme Jim Irving, l’un des deux directeurs généraux de la société. Cet accent mis sur la planification à long terme soutient une chaîne de valeur intégrée de produits forestiers certifiés écologiques.

Un débardeur 630D ou 635D amène le bois jusqu’à une façonneuse. Les machines sont dotées de la technologie SIG qui dresse des cartes des corridors pour l’abattage et aide les débardeurs à maintenir un approvisionnement constant en bois pour les façonneuses.

Irving Woodlands réalise des opérations dans le comté d’Aroostook, dans le Maine, depuis 65 ans, avec 255 employés gagnant des salaires supérieurs de 60 % à la moyenne de l’État. La société crée également 687 emplois indirects à travers 155 exploitants forestiers. La forêt permet de fournir un approvisionnement en bois constant à 20 usines dans l’État.

« Nous travaillons d’arrache-pied pour permettre à nos clients de réaliser des gains concurrentiels et de les augmenter de manière importante, en étant des pionniers en matière d’utilisation de la meilleure technologie et d’application de meilleures pratiques », explique Peter Tabor, directeur régional pour le Maine.

Environ 20 % du territoire forestier d’Irving Woodlands, dans le Maine, est réservé à la conservation des habitats. La conservation des forêts et la recherche forestière sont des priorités de la société. « Nous avons aussi donné plus d’un million de dollars à l’Université du Maine pour financier la recherche forestière pour aider à ce que les terres forestières du Maine demeurent productives et en bonne santé, et d’assurer leur pérennité », indique Peter Tabor.

Irving Woolands, dix-neuf autres propriétaires de terrains, ainsi que plusieurs sociétés et entreprises de transformation du bois, sont membres de la Cooperative Forest Research Unit (CFRU) de l’Université du Maine, à Orono. Parmi les domaines de recherche explorés ces dernières années, on retouve l’évaluation des risques et des impacts de la pullulation future de la tordeuse des bourgeons de l’épinette dans les forêts du Maine et les stratégies d’amélioration de la régénération des feuillus, ainsi que nombreux autres questions importantes concernant la pérennité des forêts de l’État.

De larges chemins forestiers rectilignes sont caractéristiques d’Irving Woodlands : le transport de grosses charges hors route est un élément clé de réduction des coûts du bois.

Les pratiques forestières de l’entreprise sont vérifiées par des experts indépendants conformément aux principes du Forest Stewardship Council (FSC) et du Sustainable Forestry Initiative (SFI). « La certification prouve notre crédibilité en matière de respect de nos obligations. Nul besoin de nous croire sur parole. Prenez en compte le processus d’examen rigoureux réalisé par des experts indépendants pour veiller à ce que les terres forestières se régénèrent rapidement et que des mesures sont prises pour protéger la qualité de l’eau, l’habitat de la faune et les espèces en péril », remarque Peter Tabor.

Le programme de sylviculture d’Irving Woodlands inclut une pépinière produisant 25 millions d’arbres annuellement et un grand département de recherche sur les semis et les plantes-mères. L’entreprise a récemment découvert une spore naturelle des épinettes qui augmente leur résistance face à la tordeuse des bourgeons de l’épinette. Une demande de brevet a été déposée pour cette innovation.

La production totale d’Irving Woodlands est d’un million de tonnes dans le Maine par an, « dans une région où le coût du bois n’est pas faible », explique M. Tabor. Et c’est là que les choses deviennent intéressantes. Pour pouvoir offrir un produit concurrentiel par rapport aux copeaux de feuillus à faible coût provenant de l’étranger, Irving Woodlands a travaillé énormément pour rendre tous les aspects de ses opérations rentables sans compromettre l’intégrité des forêts et des terrains ni la qualité des produits.

L’élément clé de toutes les opérations est un transport économique. En 2006, Irving Woodlands a investi dans des installations de manutention des copeaux avec une ligne secondaire de voie ferrée reliant ses terrains boisés à l’usine de Saint John, au Nouveau-Brunswick. Sur l’autoroute, cela représente un voyage de 320 km (200 milles), mais « la voie ferrée permet de gagner 100 milles » explique Peter Tabor.

En plus de l’utilisation de la ligne secondaire d’Ashland, Irving a largement recours au transport par camion hors route, en utilisant le réseau complexe d’anciens et de nouveaux chemins forestiers pour déplacer le bois à partir des sites de récolte jusqu’aux installations d’Ashland sans employer de routes goudronnées. Des billes de feuillus, des copeaux et du bois de pâte long sont livrés hors route jusqu’aux installations par camion et expédiés par la voie ferrée. Le surintendant des opérations Josh Philbrook explique que la possibilité de transporter des charges élevées hors route se traduit par des économies de 20 % par rapport au camionnage routier. Des fourgons spécifiquement conçus pour transporter des copeaux peuvent supporter des charges de 60 tonnes courtes (1 tonne courte équivaut à 900 kg approximativement). Pour en profiter pleinement, Irving Woodlands a fabriqué en 2006 une machine à décharger les copeaux spéciale capable de soulever un camion et une remorque routière, ce qui réduit le temps de déchargement de 15 minutes puisqu’il n’est pas nécessaire de détacher la remorque.

L’abatteuse-façonneuse H822C fait le marchandisage de billes à valeur élevée, prépare les arbres pour le déchiqueteur et trie des érables et diverses espèces de feuillus en les plaçant dans des piles indexées.

Dans le but de réduire encore plus les coûts de transport, Irving Woodlands rénove et construit annuellement 160 km (100 milles) de chemins forestiers. « Des chemins rectilignes de haute qualité sécuritaires et efficaces sont une marque de fabrique d’Irving », affirme Josh Philbrook. L’entreprise met en place des chemins larges rectilignes offrant une visibilité optimale afin d’augmenter la vitesse moyenne des camions de transport.

Irving Woodlands aide à se lancer en affaires, finance et forme des propriétaires exploitants, la majorité d’entre eux n’ayant qu’une seule machine plutôt qu’un parc de véhicules. Les entrepreneurs travaillent ensemble et le système type de récolte combine une abatteuse-empileuse et un débardeur pour la partie initiale de l’extraction. L’équipe d’Irving Woodlands a un penchant pour les abatteuses-empileuses 822C pour les opérations de coupe sélective. Le débardeur, de modèle 630D ou 635D selon la capacité de traction, la distance de débardage et la capacité de flottation optimales, tire ses charges jusqu’à un conteneur en bordure de la route, où une abatteuse-façonneuse H822C façonne et fait le triage de bois résineux, de l’érable et de diverses espèces de feuillus, en coupant des billes de sciage et des billes de placage de grande valeur avant de « préparer » le bois de pâte des feuillus en brisant (mais sans enlever) les branches afin que les arbres puissent être facilement insérés dans le déchiqueteur et broyés.

Les billes de feuillus de grande valeur sont transportées par le débardeur et empilées le plus près possible de la route, et le bois résineux est apporté en arrière de la façonneuse, orienté en direction de la route. Une fois que la façonneuse a terminé son travail et que les billes et le bois résineux ont été déplacés, un débardeur 630D et un déchiqueteur prennent le relais. Ce qui reste, ce sont deux ou trois piles de billes de bois de pâte de feuillus aussi longues ou presque que des fûts entiers. Les érables sont situés au-dessus des piles et les divers feuillus sont placés trois mètres en arrière et en dessous de ceux-ci. « Le débardeur peut tirer sur les arbres au-dessus et les amener jusqu’au déchiqueteur sans déplacer ceux en dessous », explique Josh Philbrook.

Ces opérations de triage, de marchandisage et de préparation au déchiquetage étaient réalisées auparavant avec des tronçonneuses et des ébrancheuses à flèche. Les abatteuses-façonneuses H822C équipées de têtes Waratah permettent d’éliminer des machines et sont plus efficaces : elles font un meilleur triage et permettent de mieux positionner le bois et de couper plus de billes à grande valeur.

Pour équilibrer les distances de déplacement des débardeurs, optimiser les quarts de travail de jour et de nuit et assurer une alimentation constante des façonneuses, Irving Woodlands a créé son propre système SIG interne. À la fin de chaque quart de travail, toutes les données liées aux opérations de coupe des abatteuses-empileuses sont téléchargées par les débardeurs. À l’aide de l’interface de la cabine, en jetant un simple coup d’œil, l’opérateur d’un débardeur peut voir les pistes des abatteuses-empileuses, leurs distances et la topographie du terrain. « Il peut observer l’ensemble du bloc de coupe et analyser la situation pour augmenter son efficacité », affirme Peter Tabor.

Un autre élément important du système est la collecte de données. Irving Woodlands ne fait pas seulement le suivi de la productivité des machines et du coût des intrants. Les temps d’arrêt de machines sont catégorisés avec soin. Lorsqu’une machine est au régime ralenti, même pour une courte période, son opérateur doit entrer l’un des dix codes d’arrêt employés par Irving Woodlands. Analyser ces données est très utile pour déterminer les façons d’améliorer les meilleures pratiques afin d’équilibrer le système et d’augmenter le rendement autant que possible.

Accordant beaucoup d’importance à l’amélioration continue, Irving Woodlands a des employés comme Dana Johnston formés sur les techniques et les outils six sigma, se consacrant uniquement à l’amélioration des procédés. Dana Johnston explique qu’ils ont défini des exigences horaires de productivité pour les débardeurs après avoir analysé le poids des charges, les distances de déplacement et les vitesses maximales possibles pour un bloc de coupe donné. « L’opérateur du quart de travail de jour peut parfois faire varier ses distances de déplacement, comme aller chercher trois charges proches, puis une qui est loin », explique Dana Johnston. Généralement, les opérateurs du quart de travail de nuit demeurent sur les longues pistes de débardage où ils peuvent être plus efficaces. Les opérateurs de débardeurs tentent aussi d’équilibrer les distances et les temps de déplacement en apportant les charges les plus loin jusqu’au coin le plus proche du bloc de coupe et les charges les plus proches jusqu’aux coins les plus éloignés.

Grâce à la ligne secondaire aux installations d’Ashland, Irving Woodlands utilise de façon intense la voie ferrée pour transporter des copeaux et des billes de bois.

Les opérateurs de débardeurs tentent de transporter des charges de 6 tonnes, mais celles-ci peuvent parfois n’atteindre que 3,5 tonnes. Ils doivent trouver un compromis entre le poids des charges et le temps que cela prend pour les ramasser. Le nombre d’espèces, ainsi que le volume et la densité de la population d’arbres du bloc de coupe, peut limiter les charges de façon importante. « Si le débardeur doit s’arrêter quatre fois, il est parfois plus utile de transporter de petites charges ou de faire de plus gros groupes ou trier les espèces avec les abatteuses-empileuses, en sachant que cela a des répercussions sur les opérations en amont », commente Peter Tabor.

Les systèmes de déchiquetage fonctionnent selon deux quarts de travail de 12 h, cinq jours par semaine, ce qui permet d’obtenir une production hebdomadaire moyenne de 3 000 tonnes. Irving Woodlands a commencé à faire du déchiquetage sur le terrain en 2006. Avant, le bois de pâte était façonné d’une façon qui produisait des billes de longueur variable qui étaient transportées comme du bois rond. Le déchiquetage sur le terrain permet d’obtenir une augmentation de volume de copeaux de 15 % parce que les cimes et les grosses branches se font aussi déchiqueter. Les taux de récupération supérieurs ne représentent pas le seul avantage. En effet, ce processus est moins coûteux. Quel est l’inconvénient ? Une légère augmentation de la teneur en écorce et des copeaux de 2 % plus gros qui sont éliminés plus en aval. Comme dit Peter Tabor : « notre entreprise est une entreprise intégrée, nous pouvons donc en assurer le succès. »

Le déchiquetage sur place offre d’autres avantages, particulièrement pour une société intégrée verticalement comme J.D. Irving. Selon Josh Philbrook et Peter Tabor, plus le façonnage peut être réalisé près des souches, mieux c’est, car cela réduit les coûts de transport et de manutention des opérations en aval et assure que chaque produit arrive au bon marché ou à la bonne usine par le chemin le plus direct.

Toutes les terres d’Irving Woodlands situées dans le Maine sont accessibles au public pour les activités récréatives. Pour ces questions, la compagnie est représentée par North Maine Woods, un organisme qui gère des terres de propriétaires de terrains privés utilisées à des fins récréatives. Elle gère des terres de 1,4 million d’hectares (3,5 millions d’acres) et représente des propriétaires de terrains allant de grandes entreprises comme J.D. Irving à des familles et à des personnes possédant des parcelles de terrain relativement petites. Bien que la structure du système de propriété terrienne soit une sorte de mosaïque, un seul ensemble de règlements et une seule tarification s’appliquent aux personnes participant aux activités récréatives, sans qu’il n’y ait besoin d’obtenir plusieurs permis ni à payer divers frais d’utilisation à différents propriétaires.

Après avoir visité les opérations pendant une journée, il est évident que les terrains forestiers sont importants pour la compagnie et ses employés. Peter Tabor et Josh Philbook remettent toujours en question les méthodes de travail actuelles et discutent des manières dont ils pourraient améliorer différents aspects des opérations, qu’ils soient liés à la production, à la sécurité, à la santé des forêts ou à l’esthétisme. Il est évident qu’ils ont un sentiment de fierté et que leurs actions sont guidées par une approche à long terme. « Nous sommes fiers de vivre, de travailler et d’élever nos enfants dans le Maine », souligne Peter Tabor. « Nous travaillons quotidiennement dans les bois afin d’assurer la pérennité de la forêt pour la communauté, l’environnement et l’économie. »

Irving Woodlands a fabriqué une machine à décharger les copeaux spéciale capable de soulever un camion et sa remorque, ce qui réduit les temps de déchargement.